Für die Produktion des neuen Land Rover Freelander zeichnet das Werk Halewood in Liverpool verantwortlich. Die hochmoderne Fertigungsstätte des Ford-Konzerns bürgt dank hoch entwickelter Verfahrung und umfassender Tests für erstklassige Qualität – die sie auch schon mehrfach von neutraler Seite bestätigt bekam: So verlieh das renommierte Marktforschungsinstitut J.D. Power and Associates dem Werk Halewood vor eineinhalb Jahren den „Plant Gold Quality Award“ und ernannte es zum besten europäischen Automobilwerk. Vor dem Produktionsstart wurde Halewood nun noch einmal modernisiert und mit umfangreichen Investitionen auf die erstmalige Fertigung eines Land Rover-Modells vorbereitet.

Innerhalb des Ford-Konzerns besitzt Halewood einen herausragenden Ruf. Seit über 40 Jahren rollen in Nordwestengland Autos vom Band. Mehr als sechs Millionen Einheiten haben dabei die Werkshallen verlassen, darunter zuletzt der Bestseller Ford Escort. Seit dem Jahr 2000 wandelte sich der Charakter des Werks – weg von der Massenproduktion, hin zur kompromisslos hochwertigen Herstellung von Premiummodellen. Seit 2001 fertigen die 2500 Mitarbeiter in Liverpool den Jaguar X-TYPE, dessen hohe Fertigungs- und Produktqualität immer wieder bestätigt und ausgezeichnet wurde. Und auch intern setzt Halewood Maßstäbe: Drei Mal in Folge erhielt das Werk zuletzt in der Rangliste aller Ford-Werke auf dem Globus die höchste Wertung – als „Global Benchmark" dient es für den gesamten Ford-Konzern als weltweite Richtschnur im Hinblick auf Qualität und „schlanke" Produktion.

Als zweite Baureihe neben dem Jaguar X-TYPE widmen sich die Mitarbeiter in Halewood nun dem neuen Land Rover Freelander. Beide Modelle entstehen dabei parallel, auf den gleichen Bändern und Fertigungsanlagen: ein Beleg für die hohe Flexibilität und Effizienz des Werks, für das neben der 2500 Köpfe zählenden eigenen Belegschaft weitere rund 2000 Menschen bei Zulieferern in der Nähe arbeiten.

Der Produktionsstart des neuen Land Rover Freelander wurde seit langem und mit umfangreichen Investitionen vorbereitet. So frühzeitig wie nie zuvor bei Land Rover waren dabei die Produktionsmitarbeiter in den Entwicklungsprozess involviert. Bereits mehr als zwei Jahre vor dem Serienanlauf bauten Spezialisten aus Halewood beispielsweise an Prototypen mit und bereiteten so der Optimierung von Abläufen, Verfahren und Werkzeugen den Weg.

Neben der Schulung und Weiterbildung der Mitarbeiter investierte Land Rover selbstverständlich auch in das Werk selbst. So entstanden speziell für den neuen Land Rover Freelander in Halewood beispielsweise neue Einrichtungen zur Elektrotauchlackierung oder komplett neue Anlagen für den Rohkarosseriebau. Hier bringen 256 Roboter mehr als 4500 Schweißpunkte auf und fügen so die 420 wichtigsten Bleche des neuen Freelander zusammen. Der kompakte Premium-Offroader besteht übrigens zu 100 Prozent aus doppelseitig zinkbeschichteten Blechen – nur ein Schwerpunkt der aufwändigsten Korrosionsschutzbehandlungen und Lackierverfahren, die Land Rover jemals realisiert hat.

Umfangreiche und hochpräzise Testverfahren stellen darüber hinaus an allen Etappen der Produktion ein Höchstmaß an Qualität sicher. Dazu zählt Zeiss-Messtechnologie im Presswerk ebenso wie hoch entwickelte Lasermessungen im Karosseriebau. Am Ende des Produktionsprozesses erwarten das fertige Fahrzeug dann weitere harte Prüfungen – neben vielen anderen Stationen zum Beispiel ein fünfminütiger Dichtheitstest im Wasser oder eine Fahrt über eine Rüttelpiste. Direkt neben dem Werk entsteht übrigens bis zum kommenden Jahr ein neues Land Rover Experience Offroad-Zentrum – das insgesamt zehnte von Land Rover in Großbritannien und anderen Ländern.

Überaus modern präsentiert sich das Werk Halewood schließlich auch mit seiner Logistik: Es verfügt über einen eigenen Güterbahnhof, über den mehr als 90 Prozent der für den Export bestimmten Fahrzeuge das Werksgelände verlassen. Der Bahntransport erspart der Umwelt nicht weniger als 51 000 Lkw-Fahrten und rund 13 200 Tonnen CO2-Emissionen pro Jahr.